做一个大螺栓，49楼开始分析振纹产生的原因及解决方法，老鸟勿进。

shq002 · 发表于 2011-7-22 08:18

大床子干起来就是有劲!

小葛哥 · 发表于 2011-7-22 08:32

如果使用旋风铣头就简单了，你这个四方刀座估计还是有一点松动，包裹小托板中拖板大托板都有关联，如果有齿式强力刀座就好解决了，上海重型机床出过几款外贸型重型机床，带齿式强力刀座，车这个螺纹肯定不会振纹，可惜国内没有厂家会购买的，一付刀架上万元人家实在买不动，所以齿式刀架越来越贵，永远也普及不了。

大锤 · 发表于 2011-7-22 12:35

不会是我国那个那个航母上用的吧！:em15:

lishusen68 · 发表于 2011-7-22 19:14

我见过2.4米的立车，车水轮机叶片

rainson914 · 发表于 2011-7-23 17:43

:em16: 振纹怎么解决的？

myisdk · 发表于 2011-7-24 12:56

我这有2米卧车，要不你也来看看

myisdk · 发表于 2011-7-24 12:57

楼主用的好像是兰州机床，跟我经常打交道的那个一模一样

szss0808 · 发表于 2011-7-25 20:08

楼主是自己改造的数控吗

忘记咪咪 · 发表于 2011-7-30 11:38

振纹彻底解决，用中心架消除振动，采用斜进刀的方法减少径向受力。晚上上图并做详细讲解，包括如何编斜进刀代码。

忘记咪咪 · 发表于 2011-7-30 18:24

这个是今天车的螺纹，自己比较满意。

liulei000 · 发表于 2011-7-30 18:28

比磨的还亮:em26:

夜行侠 · 发表于 2011-7-30 18:34

那个说螺纹都是挤压的人出来说说啊能出这种质量吗

wxzc1 · 发表于 2011-7-30 18:41

很漂亮能把刀拍个照片看看吗？
可以试试弹簧刀杆，能省掉中心架可以提高效率。

忘记咪咪 · 发表于 2011-7-30 18:53

开过车床的都知道，车外圆比较容易，而切断却比较困难，我的车床车外圆可以一次进刀8mm，即直径尺寸一次可以车16mm，而切断刀刃超过5mm就会非常困难，原因是车外圆是轴向受力，而切断是径向受力，当径向受力到一定的时候就会使工件因弹性形变而弯曲，弯曲后工件的受力会减少，又会弹回来，这样反复就形成了振纹。要减少振纹就要从这两个方面想办法，1：用中心架减少径向形变，2：螺纹刀单面刃切削，减少径向力。下图是螺纹刀垂直进刀和斜进刀的受力示意图，图中可以看出斜进刀的径向力是垂直进刀的1/2。

忘记咪咪 · 发表于 2011-7-30 19:01

现在下班了，只能明天照。

忘记咪咪 · 发表于 2011-7-30 19:10

斜进刀代码的编写：先用CAD画图，计算出X轴进刀量与Z轴移动的关系，当然计算也可以，只是我习惯用CAD。然后用EXCEL计算出X坐标与Z轴的关系。如下图：这个工件的螺纹直径是120mm，开始的几刀没有必要采用斜进刀。最后一刀也只能垂直进刀，单面切削量为0.05mm，不能走空刀。明天实拍G代码。

忘记咪咪 · 发表于 2011-7-30 19:16

不知道42CrMo能不能挤压，这个对表面硬度有要求的，表面还要氮化处理，要做化学成分分析和超声波探伤。

judelong · 发表于 2011-7-30 21:51

42楼所说的旋风铣是对的，请上网找下相关视频，马上就东是什么回事，效率和光洁度都或好很多。

wxzc1 · 发表于 2011-7-30 22:24

不是专业大批量生产，用旋风铣是不经济的。设备贵刀具贵调整麻烦。
楼主的加工方式就很好。
粗车吃刀太保守了第一刀可以吃很深比如单边1毫米以上。具体自己试探。以后以几何级数递减。

夜行侠 · 发表于 2011-7-30 23:29

原帖由 wxzc1 于 2011-7-30 22:24 发表
不是专业大批量生产，用旋风铣是不经济的。设备贵刀具贵调整麻烦。
楼主的加工方式就很好。
粗车吃刀太保守了第一刀可以吃很深比如单边1毫米以上。具体自己试探。以后以几何级数递减。

赞成！那是杀鸡用牛刀了。做机加工这行其实就是吃小批量的饭的，不是通用件是不可能大批量生产的，因为生产效率低价格要相对比较高才有收益，这也是个体机加工行业生存的根本。。个人理解说的不对的请勿人参公鸡！！

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