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标题: 穷折腾，Clasp280V4碳纤维与3D打印的结合 [打印本页]
作者: bick    时间: 2015-6-26 17:36
标题: 穷折腾，Clasp280V4碳纤维与3D打印的结合
设计思路，以碳纤维为骨架，以3D打印作为内构，将所有电子原件扒皮，按设计好的安装位安装。
设计目的，让电子原件各得其所，让DIY的穿越机摆脱配件四处绑扎固定的囧样，周身只见电源线，让折刀机架更薄，配件更简易
目前进度，下层设备层100%，上层设备层90%，摄像头部0%
以下先放点图纸截图
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右边是下设备层，中间是90%进度的上设备层
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已做好的零件先假组在Clasp280V3碳纤机架上
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机架前方还有一个摄像头部，还没想好外观，不过3D打印的话可以有更自由的设计外观，计划一个摄像头，一个接收机收放天线位，再考虑看要不要弄一个单轴云台，这样的体积塞入9g舵机应该是妥妥的
周末先打下设备层，实机组装

作者: wjdbj    时间: 2015-6-26 18:25
很好啊，这个思路很强大，图画滴好！
作者: yuyanzt    时间: 2015-6-26 18:30
期待成品
作者: tryevo    时间: 2015-6-26 18:36
思路非常好~~~设计可以先从元件出着手~~~
作者: superbirdman    时间: 2015-6-26 19:20
会很重
作者: xs321404    时间: 2015-6-26 19:27
superbirdman 发表于 2015-6-26 19:20
会很重

我也这么认为，楼主有没有算过重量，重心。

作者: 五噶噶    时间: 2015-6-26 19:52
图纸可以给么？
作者: fuxin6503    时间: 2015-6-26 20:14
很好的想法，期待成功。
作者: bick    时间: 2015-6-26 20:36
superbirdman 发表于 2015-6-26 19:20
会很重


我也有点担心重量，因此减少的螺丝、铝柱、塑料壳、热缩皮的重量感觉会比增加的塑料件轻得多
为了逼格的提升，为了机架山鸡变凤凰，我觉得可以一试，不行再拆掉，反正自己有打印机，打印成本很低
具体重量等完工后再称

作者: bick    时间: 2015-6-26 20:40
xs321404 发表于 2015-6-26 19:27
我也这么认为，楼主有没有算过重量，重心。


重量，含电池我觉得会在600克以内，原机架记得是550克左右，具体得等完工了才知晓
重心，这个机架在设计的时候就很注意重心的设计，基本是保持在飞控中心，因配件改变造成重心细微偏差的话， 我会通过电池位来调整

作者: wohedanxiao    时间: 2015-6-26 23:02
好东西，持续关注中
作者: moof    时间: 2015-6-26 23:03
期待
作者: enixing    时间: 2015-6-27 00:50
楼主思路好正确，先打印出来论证这个布局有没有冲突，然后再想偷轻的事，前后大致均衡，最后重心靠电池调整。
作者: bick    时间: 2015-6-27 20:27
本帖最后由 bick 于 2015-6-27 20:29 编辑

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作者: bick    时间: 2015-6-27 20:38
发现问题
1、3d打印的精度不佳，和碳机架间无法像铝柱那样严密安装，已解决
2、螺丝孔靠螺丝直接攻丝容易偏位，导致打印件安装后中层碳板螺丝孔对不上，已解决
3、PLA材料熔点低，焊接时容易高温变形，特别是用热熔胶的时候，要快挤快装，除了换abs，无法解决
4、3D打印件抗压能力有限，无法像铝柱那样可以紧固，存在隐患，计划若有第二次装机采用3D打印件内套铝柱来解决，目前暂不解决
5、装完后才确定有空间安装单轴舵机云台，现在在研究如何合理引出舵机信号线到上层
作者: bick    时间: 2015-6-29 08:54
事实证明，3d打印件代替铝柱做支撑是不靠谱的，紧固力度无法把握，塑料压缩变形参差不齐，各螺丝位高低错落
故，对模型文件进行改进，采用3D打印内套铝柱的做法，所有主体结构均采用金属硬连接




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